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 铝合金零件的精密加工技术是一项综合性、系统性的工程，它利用数控机床、精密量具、量具、微电子技术、环境技术、计算机技术、数控技术等，进一步提高加工精度。零件加工精度，随着制造业的发展和材料科学的不断进步，各行各业对铝合金零件的精度要求越来越高。除了加工精度，对铝合金精密零件的表面也提出了更高的要求，就是表面的完整性。随着科学技术的不断发展，铝合金零件的加工精度、复杂性和难度也在逐步提高；

   以金刚石切削为例，刃弧的半径一直在向更小的方向发展，因为它的大小会直接影响加工表面的粗糙度，这直接关系到光学镜的反射率。在要求越来越高的时候，比如激光陀螺镜的反射率已经提高到99.99%，这必然对金刚石工具提出了更尖锐的要求，国外一些学者已经成功切割。薄度测试中，切削厚度为1nm，切削刃圆弧半径接近2-4nm。为了达到高精度，对金刚石磨床的传动结构进行了改造，采用空气轴承作为支撑。设备进行自校正，使其端面跳动控制在0.5um以下，解决了磨刀器边缘锐利的问题，但检测却成了难题。国外采用金线压痕的扫描电镜方法。精度可达50nm；

    随着铝合金精密零件加工的进一步完善，国外的sem中增加了二次电子发射装置，可以检测20~40nm。我国华中科技大学和哈尔滨工业大学已成功利用原子力显微镜检测切削刃圆弧半径。检测技术的突破，为进一步探索微切机创造了条件；硬脆材料的加工一般采用磨削法。日本使用金刚石砂轮来控制切削深度和切削道次。在铝合金精密加工磨床上，可以进行延展性。这是技术上的重大突破。我国吉林工业大学成功地将超声波技术与金刚石切割相结合，取得了非常显着的成果；

    砂轮使用金属结合剂来增加其使用寿命。日本采用陶瓷-铁结合剂，显着提高砂轮的使用寿命。日本开发了砂轮在线电解校正技术（ELID）。扩大了超精密加工技术的应用范围，在镜面加工方面取得了惊人的成绩；

    从天然金刚石到人造金刚石，从超硬金刚石膜到背膜的形成，铸件为金刚石工具在超精密加工技术中的广泛应用创造了强大的条件。 ，并在富碳大气中的深冷切割和切割风方面取得了一定的成果；